行星减速机对齿轮消除齿顶毛刺，改善齿轮传动时齿顶干涉。螺母必须保证内螺纹与基准面一次装夹车成，垫圈的平行度≤0.003mm. 生产：齿轮传动噪音有30%以上的原因来自毛刺、磕碰伤。降低齿轮传动噪音的方法 减少齿轮传动噪音的方法： 为了避免减速机 不能通过出厂测试，原因之一是行星减速机存在间歇性高噪音；用ND6型精密声级计测试，低噪音减速机 为72.3Db（A)，达到了出厂要求；而高噪音减速机 为82.5dB(A)，达不到出厂要求。有的工厂在齿轮箱装配前，去除毛刺及磕碰伤，是一种被动的做法。齿轮的最终热处理采用使零件变形较小的齿面高频淬火；高频淬火后得到的齿面具有高的强度、硬度、耐磨性和疲劳极限，而心部仍保持足够的塑性和韧性。
（2）采用40Cr材料，齿轮切削功工后，采用软氮化处理或齿部镀铜处理。经过反复测试、分析和改进试验，得出的结论是必须对生产的各个环节进行综合治理，才能有效的降低齿轮传动的噪音。齿坯的端面跳动及径向跳动为6级，定在0.01~0.02mm范围内。M=1~2的齿轮采用齿顶修圆滚刀，修圆量R=0.1~0.15m。（3）采用球墨铸铁，齿轮切削加工后，再进行软氮化处理。 综合所述，要根治齿轮传动噪音，齿轮材料及热处理是要本，齿坯精度是保证，齿轮精度是关键，文明生产时基础。需钻孔减轻重量的齿轮，应将钻孔序安排在热处理后进行。
（4）进行齿工艺，降低齿面粗糙度，去除毛刺，并防止磕碰伤，能有效地降低齿轮传动的噪音。保证齿轮的精度；齿轮孔的尺寸的精度要求在孔的偏差值的中间差左右分布，定在±0.003~±0.005mm；如果超差而又在孔的设计要求范围内，必须分类，分别转入切齿工序。其目的是及时调整热处理变形，提高齿形加工中的质量。齿轮刀具刃磨后必须对刀具前刃面径向性、容屑槽的相邻周节差、容屑槽周节的最大累积误差、刀齿前面与内孔轴线平行度进行检验。
1、控制齿轮的精度：齿轮精度的基本要求：经实践验证，齿轮精度必须控制在GB10995-887~8级，线速度高于20m/s齿轮，齿距极限偏差、齿向公差一定要稳定达到7级精度。心轴上的螺纹必须在丙顶类定位下，有螺纹床进行磨削：垂直度≤0.003mm,径跳≤0.005mm。切齿设备每年要进行一次精度检查，达不到要求的必须进行维修。切齿工装精度，心轴外径与工件孔的间隙，保证在0.001~0.004mm以内。
2、采取其它材料及热处理、表面处理方式：可利用粉末冶金成型技术，齿轮成型后齿部高频淬火。操作者亦要经常进行自检，特别是在机床主轴径向间隙控制在0.01mm以下，刀轴径跳0.005mm以下，刀轴窜动0.008mm以下。
3、切齿加工措施：对外购的齿轮刀具必须进行检验，必须达到AA级要求。在达到7级精度齿轮的情况下，齿部要倒梭，要严防齿根凸台。齿面高频淬火应采用较低的淬火温度和较短的加热时间、均匀加热、缓慢冷却。为减少变形。应注意的是，在正火或调质处理中，一定要保持炉膛温度均匀，以及采用工位器具，使工件均匀地加热及冷却，严禁堆放在一起。刀具的安装精度：刀具径向跳动控制在0.003mm以下，端面跳动0.004mm以下。无论通过何种途径，原材料到厂后都要经过严格的化学成分检验、晶粒度测定、纯洁度评定。
4、控制原材料的质量：高质量原材料是生产高质量产品的前提条件，我公司用量最大的材料40Cr和45钢制造齿轮。在不影响齿轮强度的前提下，提高齿顶高系数，增加0.05~0.1m，改善刀具齿顶高系数，避免齿轮传动齿根干涉。
5、防止热处理变形：齿坯在粗加工后成精锻件，进行正火或调质处理，以达到：
（1）软化钢件以便进行切削加工；
（2）消除残余应力；
（3）细化晶粒，改善组织以提高钢的性能；
（4）为最终能处理作好组织上的准备